В основе гениальной по простоте и достигаемому эффекту системы, разработанной С. Сигео, лежит идея установления взаимосвязи между возможными ошибками и возникающими на их основе дефектами. С. Сигео отделил причину от следствия — ошибку от дефекта, доказав, что первое ведет ко второму. Идеология системы Poka Yoke так же проста, как и гениальна: ошибки не должны приводить к возникновению дефектов.
Poka Yoke — система, позволяющая обнаруживать ошибки в производственном процессе, тем самым, предотвращая появление производственных дефектов.
Применение разработанной С. Сигео системы гарантирует 100% качество продукции, но только при условии наличия возможности предотвращения ошибок в производственном процессе.
В начале своей исследовательской деятельности С. Сигео был ярым приверженцем использования статистических методов контроля качества, но с течением времени разочаровался в них. Разработанные им методы и, в частности система Poka Yoke, позволяют предотвращать появление дефектов, в то время как статистические методы способны лишь распознавать их и измерять. После того, как в 1977 году производственные подразделения Matsushita Electric, на которых была внедрена система Poka Yoke, в течение семи месяцев работали без дефектов, С. Сигео окончательно отказался от использования статистических методов контроля качества, а разработанная им система на практике доказала свою эффективность. Успех системы не случаен. Использование системы Poka Yoke значительно повышает эффективность производственного процесса, способствуя уменьшению отходов и сокращению издержек, что является критическими факторами при оценке деятельности любой организации.
Много раньше, в 1969 году, работая в компании Toyota, С. Сигео разработал систему «single-minute exchange of die» (SMED) — быстрой переналадки оборудования, позволяющую существенно сократить производственные простои и повысить гибкость производственного процесса.
Когда производственные простои уменьшены за счет применения SMED, а выпускаемая продукция имеет гарантированный нулевой дефект, становится возможным эффективное использование систем Just-in-time и Kanban, что и удавалось с успехом реализовать С. Сигео во многих компаниях.
СТРУКТУРА
Электронный курс содержит 4 главы, в которые вошли 17 лекций, 14 практикумов и 60 вопросов для самопроверки.
Время изучения 20 часов.
Другие названия метода: "Пока-ёкэ", "Предотвращение невидимой ошибки".
Цель метода
Повышение потребительной стоимости продукции путем предотвращения ошибок на действующем производстве.
Суть метода
Концепция предупреждения нежелательных событий, вызванных ошибками человека, проста. Если не допускать их возникновения на действующем производстве, то качество будет высоким, а доработки - небольшими. Это приводит к растущей удовлетворенности потребителя и одновременно к снижению издержек производства.
План действий
1. Сформировать команду из специалистов: представителей руководства, службы качества, технической службы и производства.
2. Выявить проблемы, требующие решения, и причины их существования.
3. Разработать меры по совершенствованию производства и предотвращению возможности возникновения о шибок, руководствуясь правилами применения метода пока-ёкэ.
4. Устранить потенциальные ошибки, используя в процессе производства усовершенствованные приспособления, приборы и оборудование.
Особенности метода
Современная версия защиты от ошибок, известная под названием пока-ёкэ (poka-yoke1), появилась в Японии, чтобы повышать качество продукции, предотвращая ошибки на действующем производстве. Ранее японскими специалистами применялся термин бака-ёкэ (baka-yoke). Дословный перевод термина "бака-ёкэ" - "защита от глупости", иными словами, - это защитное устройство, благодаря которому дефекты просто не образуются. Следует отметить, что основные положения этой концепции широко применялись компанией Ford еще в 1908 г.
Известно множество способов и приемов предупреждения ошибок, начиная с простых переделок и изменений, вносимых в оборудование и процессы изготовления продукции, и заканчивая серьезной модернизацией конструкции изделий.
Пример использования простого приема защиты от ошибок
В цехе, несмотря на всю статистику, маркировку и контроль, постоянно повторяются две одинаковые ошибки: деталь А при монтаже блока часто оказывается в окошке 2, и наоборот, деталь В оказывается в окошке 1.
Простой прием защиты от ошибок - пока-ёкэ - позволяет найти решение, делающее невозможной любую ошибку. Конфигурации окошка 1 и монтажного элемента А так изменены, что замена при монтаже даже теоретически невозможна.
Правила применения приемов защиты от ошибок
1. Как можно ближе подойти к источнику проблемы, туда, где проблема действительно возникла и где она снова может появиться.
2. Ввести сразу все необходимые виды контроля и меры предотвращения повторного появления проблемы.
3. При разработке и конструировании использовать сложные методы и техники устранения проблемы, а в производстве применять простые и быстрые решения.
4. Улучшения в производстве проводить быстро, без сложных анализов и таким образом, чтобы все люди были включены в решение общих проблем и устранение несоответствий.
Достоинства метода
Последовательное применение различных способов и приемов предупреждения ошибок позволяет значительно сократить их число, что способствует снижению затрат и повышению удовлетворенности потребителей.
Недостатки метода
Встречающееся сопротивление при принудительном внедрении в действующее производство устройств по защите от ошибок часто с водит на нет усилия по улучшению процесса.
Ожидаемый результат
Высокая потребительная стоимость продукции.
Метод точно вовремя
Точно-в-срок (анг. Just-in-Тime, точно вовремя) - один из базовых столпов Производственной Системы Toyota, метод организации производства. Заключается в том, что во время производственного процесса необходимые для сборки детали оказываются на производственной линии точно в тот момент, когда это нужно, и в строго необходимом количестве. В результате компания, последовательно внедряющая подобный принцип, устраняет простои, минимизирует складские запасы, или может добиться сведения их к нулю. Основные характеристики – иметь только необходимые запасы, когда это необходимо; улучшать качество до состояния «ноль дефектов»; уменьшать длительность цикла путем снижения времени оснащения, размер очереди и величину производственной партии; постепенно модифицировать сами операции; и выполнять эти виды деятельности с минимальными издержками.
Метод «точно-в-срок» изобретен в 1954г. в корпорации Тойота. Он возник на основе экономических ограничений, которые господствовали тогда в Японии. Так как у Японии было немного естественных ресурсов и очень высокие цены на недвижимость, нужно было японским фирмам нельзя было допускать расточительство, к примеру, склады для больших запасов возможно излишних товаров.
Области применения JIT
· JIT в производственной области - охватывает управляемый с помощью JIT производственный процесс;
· JIT в области поставок;
· JIT в области сбыта - обеспечивает снабжению множества потребителей, которые выставляют свои запросы в онлайн-информационные системы.
Японский менеджмент достигает принципа «точно вовремя»систематическим предотвращением трех нежелательных компонентов:
· MURI - излишки
· MUDA - потери
· MURA – дисбаланс
Можно определить преимущества данного метода:
· Сокращение затрат на содержание складских запасов (складских работников, складского оборудования, аренда складских помещений и др.).
· Сокращение времени проведения заказа (из-за уменьшения размера партии, времени переналадки, времени простоев).
· Лучшее обеспечение материалами , деталями и полуфабрикатами из-заразмещения поставщиков ближе к производителям (кроме того, больше рабочих мест, развитие регионов).
· Долгосрочное планирование для поставщиков и лучший сбыт товаров.
· Рационализация производства через специализацию поставщиков на заказанных товарах и др.
Возможные проблемы применения:
· Высокие затраты на транспорт и обустройство транспортного пути (высокая нагрузка на пути, возможность пробок, шум из-за транспорта).
· Высокая зависимость от одного поставщика (при несоблюдении сроков поставок возможны производственные потери).
· Высокая зависимость от соблюдения качества поставляемых материалов (затраты на входной контроль, рекламации).
· Требуется постоянный информационный обмен (обязанность подтверждения финансового состояния поставщика и производителя).
· Высокие штрафы для поставщиков из-а несоблюдения сроков поставок, высокая зависимость от одного потребителя.
· Необходимость для поставщиков перемещать производства и склады ближе к потребителю.
· Большие потери у поставщиков от специализации в кризисных ситуациях.
На страницах данного сайта часто можно встретить это название и интересным звучанием, но достаточно серьёзным значением. В настоящей статье мы разберём, что же такое Poka Yoke. В народе, термин Poka Yoke часто переводят как защита от дурака, что в свою очередь не лишено смысла.
Сам термин, как уже понятно из названия, пришёл из Японии. В своём первоначальном звучании: Boka Yoke, он как раз и означал «защита от дурака». Этим термином называли все простые устройства, которые препятствовали работнику (тому самому Boka) совершить ошибку. Со временем, из соображений политкорректности, эти устройства стали называться Poka Yoke. Суть от этого не поменялась и в настоящее время данный термин можно перевести как «защита от непреднамеренных ошибок». Под ошибкой понимается любое несоответствие: поломка (несоответствие в работе оборудования), дефект (несоответствие в и т.п.). Наиболее широкое распространение принцип получил в области качества.
В разделении по принципам, методам и инструментам , Poka Yoke относится скорее к принципам. Так как с точки зрения lean, Poka Yoke это не одно или несколько простых решений, предотвращающих ошибку. Это подход к исключению любых ошибок и .
Со временем, по мере развития принципа Poka Yoke, стало понятно, что не все ошибки можно предотвратить. Однако некоторые из них можно сделать более видимыми и обнаружить заранее. Принцип стал развиваться ещё и в этом направлении: предотвращая ошибку работник не производит дефект или не создаёт проблему, а быстро обнаруживая ошибку, работник не передаёт дефект и быстро реагирует на .
Разумеется, вряд ли можно найти такого работника, который сознательно совершает ошибки. Большинство ошибок происходят от отсутствия информации, от усталости, отсутствия возможности выполнить операцию иначе и т.д. Другими словами, процесс позволяет иметь место ошибке. Применение принципа Poka Yoke как раз и заключается в том, чтобы путём мелких улучшений и простых решений поправить процесс так, чтобы он обеспечивал правильный результат.
Особенность принципа заключается в том, что простые средства Poka Yoke должны находиться не в конце процесса, по факту оповещая о возникшей когда-то ошибке. Они должны находиться непосредственно в месте возникновения конкретной ошибки!
Например, на рисунке снизу изображён пример простого решения, в результате которого большие коробки не допускаются в ошибочное для них место.
Чтобы лучше понять суть работы принципа, приведём пару примеров.
Например, в детстве, ещё не слыша термина Poka Yoke, я легко собирал персональный компьютер, подключая к системному блоку монитор, мышь, клавиатуру и т.д. Принцип Poka Yoke в этом случае заключался в том, что каждый отдельный порт отличался друг от друга. Невозможно подсоединить кабель от принтера к разъёму от монитора. Даже два одинаковых порта: от мышки и клавиатуры раньше отличались цветами. Разумеется, производителям компьютерной техники проще было изготавливать одинаковые порты для всех устройств (это явно было бы дешевле), но к чему бы это привело?
Ещё один пример (см. рисунки ниже): установка наклейки на магнитолу можно было выполнить с ошибкой. После небольшой доработки вероятность возникновения такой ошибки практически исключена.
3. Понятие метода «пока-ека»
В основе бездефектного производства лежит метод защиты от ошибок, получивший название покэ-ека (Poka-Yoke). Система «Пока-ека» на русский язык может быть переведена как «дуракоустойчивость».
Основная идея состоит в остановке процесса, как только обнаруживается дефект, определении причины и предотвращении возобновления источника дефекта. Поэтому не требуется никаких статистических выборок. Ключевая часть процедуры состоит в том, что инспектирование источника ошибки проводится как активная часть производственного процесса с целью выявления ошибок до того, как они становятся дефектами. Обнаружение ошибки или останавливает производство до ее исправления, или процесс корректируется, чтобы воспрепятствовать появлению дефекта. Это осуществляется на каждой стадии процесса путем мониторинга потенциальных источников ошибок. Таким образом, дефекты определяются и корректируются у самого их источника, а не на более поздних стадиях. Естественно, этот процесс стал возможным с применением инструментов и механизмов с немедленной обратной связью (в процессе избегают использовать персонал из-за его способности ошибаться). Однако использование персонала существенно для определения потенциальных источников ошибок. В 40-летнем возрасте Синго изучил и в значительной степени использовал статистические методы контроля качества, но спустя 20 лет, в 1977 г., он сказал, что наконец освободился от их колдовского очарования. Это случилось, когда он собственными глазами наблюдал, как на линии сборки сливных труб на заводе стиральных машин компании Мацускыта (Matsushita) в Сизуока (Shizuoka), на которой было занято 23 рабочих, удалось непрерывно работать без единого дефекта в течение месяца, благодаря установке устройств «Пока-Йеке», которые предотвращали появление дефектов. Синго утверждает, что бездефектности можно достигнуть путем использования контроля за источниками появления дефектов и системы «Пока-Йеке». Вместе они составляют "нулевой контроль качества (Zero Quality Control)".
Эта концепция "нуль дефектов" отличается от того, что обычно связывается с именем американского наставника Филипа Кросби. В концепции Синго делается упор на достижение бездефектности путем использования хорошей инженерной подготовки производства и исследования производственных процессов, а не с помощью призывов и лозунгов, которые ассоциируются с кампаниями качества, проводимыми американскими и западно-европейскими фирмами. Сам Синго, подобно Демингу и Джурану, демонстрирует озабоченность таким американским подходом, утверждая, что публикация статистики дефектов только вводит в заблуждение и что вместо этого необходимо охотиться за дефектными элементами производственного процесса, которые порождают большинство дефектов продукции.
Система «пока-ека» – основа бездефектного производства.
Дефекты в производстве по большей части возникают из-за увеличения вариабельности характеристик процесса, разброс которых, в свою очередь, может быть следствием:
¾ некорректно разработанных стандартов или документированных процедур;
¾ использования некачественного или устаревшего оборудования;
¾ применения неподходящих материалов;
¾ изношенности инструментов;
¾ ошибок операторов.
Для всех этих причин дефектов, за исключением последней, могут быть применены корректирующие и предупреждающие действия. Предотвратить же ошибки операторов достаточно трудно.
В основе идеологии покэ-ека лежит тот факт, что совершать ошибки для людей в процессе работы – естественно. И это не является показателем непрофессионализма оператора. Цель покэ-ека – найти способы защиты от непреднамеренных ошибок. Перечень типичных действий операторов, приводящих к появлению дефектов представлен в таблице.
Метод покэ-ека базируется на семи принципах:
1 для создания эффективных процессов используйте робастное проектирование;
2 работайте в командах: только так можно максимально полно использовать знания сотрудников;
3 устраняйте ошибки, также используя робастное проектирование: это позволит приблизить число ошибок к нулю;
4 устраняйте коренные причины появления дефектов, применяя метод 5 "Why" (Пять "почему");
5 действуйте сразу, используйте все возможные ресурсы;
6 устраняйте деятельность, не добавляющую ценность;
7 внедряйте улучшения и сразу задумывайтесь над дальнейшими улучшениями.
Применяя покэ-ека не полагаются на то, что операторы сами найдут ошибку. Поэтому при выполнении работ используются сенсорные датчики и другие устройства. Это помогает эффективно выявлять дефекты, пропущенные операторами.
Метод покэ-ека следует применять как при входном контроле, так и в ходе всего процесса. Эффект от его внедрения зависит от того, на каком именно этапе процесса - входном контроле или контроле в ходе процесса - этот метод был использован. При этом, если несоответствия были выявлены, поступают предупреждающие сигналы или, даже, оборудование может быть остановлено.
Внедрение метода покэ-ека при входном контроле называют проактивным подходом. Выявление ошибки в таком случае произойдет до того, как были совершены те или иные операции, пользуются предупреждающие сигналы или даже, оборудование может быть остановлено на выходном контроле.
Подход, при котором метод покэ-ека применяется на других этапах производственного процесса, называют реактивным. В данном случае этот метод используется:
¾ сразу по завершении процесса;
¾ в ходе выполнения работ оператором;
¾ при передаче на следующий этап процесса.
Реактивный подход является эффективным, так как его применение способствует предотвращению передачи бракованных изделий на следующий этап процесса, но, тем не менее, не позволяет достичь столь высокой степени защиты от ошибок, как в случае с проактивным подходом. Применение методов покэ-ека в процессе поиска причин возникновения дефектов не дает высоких результатов, но в то же время он гораздо эффективнее выборочного контроля.
Существуют другие подходы к использованию метода покэ-ека: контролирующий и предупреждающий. При контролирующем подходе, если выявляется дефект, – происходит автоматическая остановка оборудования. Предупреждающий подход основывается на применении всевозможных сигнальных средств (световые и звуковые сигналы), которые сообщают оператору о возможной ошибке. Остановка оборудования часто не входит опции предупреждающего подхода.
Устройства, применяемые в покэ-ека, по методу лежащему в основе их работы, подразделяются на:
¾ контактные;
¾ считывающие;
¾ последовательного движения.
Все три типа устройств могут быть использованы как при контролирующем подходе, так и при предупреждающем.
Принцип работы устройств контактного метода основан на определении того, контактирует ли чувствительный элемент с проверяемым объектом. Примером таких устройств могут служить концевые выключатели. Если контакт нарушается, то срабатывает, например, звуковой сигнал.
Также к устройствам, работающим по контактному методу, относят передатчики и приемники, фотоэлектрические выключатели, пьезоэлектрические датчики и др. Устройства не обязательно должны быть высокотехнологичными. Простые пассивные устройства иногда являются самыми лучшими. Они не позволяют занять детали неправильное положение в ходе процесса.
Считывающие устройства применяются, когда существует фиксированное число операций в процессе и фиксированное число деталей в изделии. Датчик несколько раз просчитывает детали и пропускает изделие на следующий процесс только, если число деталей верно.
Третий тип устройств - датчики, определяющие выполнена ли операция процесса. Если операция не выполнена или выполнена неверно, то датчик сигнализирует, что следует остановить оборудование. По такому принципу работают многие сенсорные и фотоэлектрические устройства, которые связаны с таймером оборудования. Применение таких устройств наиболее эффективно, когда в процессе используются много деталей похожих друг на друга по форме и размеру.
Последовательное применение метода покэ-ека позволяет значительно сократить число ошибок, допускаемых операторами, что способствует снижению затрат и повышению удовлетворенности потребителей.
4. Применение пока-ека в организациях
Приемы защиты от ошибок, или «покэ-ёка», применяются с целью предотвращения попадания дефектной продукции на следующий этап производства. Для избавления от ошибок необходимо, чтобы проверка качества продукции являлась составной частью любой операции, и оборудование было снабжено сенсорами для обнаружения ошибок и остановки процесса. Метод защиты от ошибок, применяемый в сочетании с другими инструментами экономного производства, служит гарантией того, что продукт не имеет дефектов, а процесс его производства протекает без сбоев.
После появления подхода «пока-ека», он был успешно применен на различных заводах, был установлен рекорд продолжительности работы без дефектов, равный двум годам. В 1968 г. на металлургическом заводе в г. Сага (Saga Ironworks) Синго создал систему пре-автоматизации (Рге-Automation system), которая позже была распространена по всей Японии.
С 1975 года Сигео Синго развивал концепцию «ноль дефектов» на заводе стиральных машин фирмы Matsushita Electric в г. Сизуока. Работал над совершенствованием технологических процессов, основанных на фундаментальных подходах, включая высокоскоростное нанесение гальванического покрытия, моментальную сушку и исключение разметки. Данная концепция применяется там и сейчас.
Рисунок – Использование приемов защиты от ошибок
Если мы посмотрим на результаты опроса (рис. 2), то увидим, что 6% респондентов утверждают, что их компании достигли мирового уровня в области защиты от ошибок (опрос проводился консалтинговой компанией PalmTree, Inc., занимающаяся пропагандой и развертыванием концепции экономного производства, в начале 2003 г. среди членов Ассоциации производителей штата Иллинойс (США)). Среди этих 6% и компания Northrop Grumman Corp. - производитель электронно-лучевых трубок. Как заявил представитель компании Э. Шаудт, подобные успехи были достигнуты в результате ежедневной работы, в ходе которой деятельность каждого работника цеха оценивается по многим параметрам, а именно: соблюдение графика, уровень качества, снижение дефектности и другие измеряемые параметры экономного производства. Поскольку концепция экономного производства является составной частью повседневной производственной деятельности, все работники осознают, что чем лучше их показатели по любому из этих параметров, тем лучше их финансовое положение и больше возможностей для карьерного роста.
Система пока-ека применяется также в японской компании предприятии «Omron». Данная компания успешно сотрудничает с российскими предприятиями. Среди тех, кто сегодня использует автоматику «Omron», - АО «КамАЗ» и АО «АвтоВАЗ», череповецкий металлургический комбинат «Северсталь» и Западно-Сибирский металлургический комбинат, Красноярская ГЭС и НПО «Энергия». Процесс производства в компании «Omron» автоматизирован настолько, что практически исключает участие в нем человека, действия которого чаще всего и могут служить причиной брака. Поэтому-то компании и удается работать по принципу: нуль дефектов, 100-процентный контроль и 100-процентная надежность. Два европейских завода компании, находящиеся в Германии и Нидерландах, имеют сертификат соответствия их систем качества международным стандартам ISO серии 9000.
Список использованной литературы
1 Рамперсад Хьюберт К. Общее управление качеством: личностные и организационные изменения / Пер. с англ. – М.: ЗАО «Олимп-Бизнес», 2005. – 256 с.
2 //Япония сегодня. «Гуру менеджмента» (статья о Сигео Синго)
3 http://www.certicom.kiev.ua/index.html
4 //Методы менеджмента качества, №9, 2005 г. «Предотвращение ошибок, или покэ-ёка», стр. 42
Обертка шоколада «Аленка»
Первые иностранные туристы, попавшие в СССР, сильно умилялись товарам в нашей стране, которые своими наклейками и упаковкой никак не намекали о своем содержании и составе. Но советский брендинг не является темой этой статьи. Сегодня, мы хотим рассказать о таком инструменте бережливого управления, как «пока-ёкэ» (или пока-йоке) и показать примеры его использования.
Пока-йоке (бака-ёкэ, пока-ёкэ) — это японское словосочетание 馬鹿ヨケ дословно означающие «защита от дурака», также Вы можете услышать интерпретацию — «защита от ошибок».
По сути своей пока-йоке — это защита предметов пользования (в особенности, техники), программного обеспечения и т. п. от очевидно неверных действий человека, как при пользовании, так и при техническом обслуживании или изготовлении. Концепция была разработана, а затем уточнена Сигэо Синго (Shigeo Shingo), японским инженером-производственником, который в своё время создал производственную систему Toyota.
Ниже Вы найдете галерею фотографий, демонстрирующих применение принципа пока-йоке в быту, на производстве и других сферах. Фотографии из архивов нашей компании и из открытых источников.
ПОКА-ЁКЭ В БЫТУ.
Пример пока-ёкэ, который мы видим ежедневно: штекер и розетка. Благодаря своей конструкции Вы не найдете второго способа их использования. Процесс подсоединения — очевиден. Вы, например, не сможете воткнуть штекер компьютера в радио-розетку
Различные гнезда Вашего компьютера также сделаны по принципу пока-ёкэ, чтобы пользователь интуитивно разобрался в порядке их использования. Также, некоторые ноутбуки, как например вот этот мой МакБук Про, подсоединяются к электросети через магнитный штекер. Производитель позаботился, чтобы я, вставая за чашкой кофе и традиционно цепляясь за провод, не разбила свой компьютер (благодаря магниту, штекер легко отходит)
Ваш автомобиль, даже если и не имеет никакого отношения к Японии, тоже ежедневно общается с Вами посредством японского принципа пока-ёкэ. Не пристёгнутые ремни напомнят Вам специальным звуковым сигналом, а приборная доска укажет на низкий уровень топлива красным светом
ПОКА-ЁКЭ НА ПРОИЗВОДСТВЕ И В ОФИСЕ.
Вы можете помнить, как работали первые банкоматы: Вы вставляете карту, вводите ПИН-код, получаете деньги, забираете карту. Современные банкоматы настроены на иной порядок, в них применен принцип «Пока-ёкэ»: теперь Вы получаете сначала карту, а потом только деньги. Таким образом, банки избавились от процесса перевыпуска карт, часто забываемых в банкоматах.
Изобретательные немцы из Donkey Products изготовили бумажные скатерти для стола в стиле пока-ёкэ. С ними, официанты Вашего ресторана не ошибутся в сервировке, а клиенты — оценят чопорность или шутку (в зависимости от того, что Вы в это вкладываете)
В российской компании «Grand Gift» вот так подошли к использованию принципа пока-ёкэ
Больше о визуальных изобретениях компании Grand Gift можно найти в нашей статье
